軸類鍛件冷卻方式的研究

       軸類鍛件的使用壽命對用戶來說至關重要，而鍛造過程中的各個環節直接影響著軸類鍛件的質量。軸類鍛件的加熱溫度，始鍛溫度、終鍛溫度、以及降溫速度等對軸類鍛件的質量有著很大的關系。軸類鍛件在鍛造之后尤其是終鍛溫度超過850℃，要求必須快速冷卻，在冷卻過程中，如果冷卻速度不當會產生軸類鍛件開裂、網狀碳化物等缺陷，嚴重降低鋼的機械性能，影響軸類鍛件的使用壽命，輕則返工處理，重則整批報廢并且有可能產生人身安全，造成重大的經濟損失。基于此目的，開展此方面研究，意義重大。

       1. 冷卻過程中常見缺陷以及消除方法：

       軸類鍛件在冷卻過程中由于冷卻不當會產生開裂、網狀碳化物等缺陷。

       （1）開裂：

       鋼在冷卻時總是外表先冷，依靠熱傳導把熱量從內部傳到外表，再散發到周圍環境去。外表面的溫度總是低于內部，形成熱應力，熱應力過大這是造成開裂的主要原因。因此防止開裂的方法應根據鋼材的材質不同選擇適當的冷卻溫度。對于碳鋼和低合金鋼，由于他們的導熱性好，當界面不太大時不會形成很大的熱應力，可以較快的冷卻。

       （2）網狀碳化物：

       鋼是軸類鍛造過程中常用的鋼種，屬于共析鋼，在冷卻時滲碳體會沿著奧氏體的晶粒邊界析出，形成網狀碳化物。停鍛溫度越高，冷卻速度越慢則形成的碳化物網狀大。

       網狀碳化物大降低了鋼的沖擊韌性，使車工加工困難，淬火時容易開裂。對于細網狀的軸類鍛件必須在進行一次球化退火，對于粗網狀碳化物則必須在退火前加一道正火處理來糾正。

       

       2.目前存在的問題：

       鍛造廠傳統的降溫方式，雖然滿足工藝要求，但是由于有些軸類鍛件終鍛溫度在900℃左右，軸類鍛件經過傳送帶后堆積在料框中，再加上噴嘴的方向是固定不變的，造成軸類鍛件不能全方位的進行降溫并且降溫速度慢，整個軸類鍛件上下部位的溫度有溫差，后加工的軸類鍛件由于溫度較高，會把熱量傳給之前已經降溫的軸類鍛件，這樣重復的降溫對軸類鍛件的質量極其不利，沒有有效的控制手段，容易形成大的網狀碳化物，因此需要進行改造。

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